作者 | 邱锴俊
编辑 | 王凌方
10月20日，理想汽车举办Power Day电动技术发布会，三位演讲者在现场喊了四次：
“理想担保。”
最受消费者关注的，是理想为自研电池推出的两项兜底保障：因理想自研电池本身质量问题引发自燃、车辆达到报废标准的，赔付同等配置新车；
因电池碰撞或底盘剐蹭起火、车辆达到报废标准的，补足车损险保单保额与保险实际赔付之间的差额。
这份“担保”“兜底”的承诺，直接体现了理想对自研电动技术的信心。这种信心又从何而来？
根本还是方法论。
李想本人没有出席本次Power Day，而是通过社交平台“定调”。他类比苹果自研核心技术提升笔记本电脑体验，进而推演：一个超大规模的产业需要两条腿交替前进——一条腿是深入理解产品的专业供应商，一条腿是深入研究核心技术的整机厂商，只有两条腿交替行进，才能推动整个行业往前走，最终受益的是用户。
“汽车行业也一样，这个世界既需要最懂智能电动车的电池企业，也需要最懂电池的智能电动车企业。”
李想一直不同意“去宁德化”的说法，更倾向于认为车企必须自研核心技术、打通数据闭环，才能确保产品体验。
那么，理想自研的电动技术，究竟几斤几两？给消费者又带来怎样的体验呢？
01
自研电池，理想兜底
理想自研电池的故事，要从研发首款纯电车型理想MEGA讲起。
动力电池高级总监柳志民回忆，2020年理想提出“充电10分钟续航500公里”的目标，被业界一些人认为“违反物理原理”。
理想汽车动力电池高级总监柳志民
物理规律无法改变，但解决问题的方式可以重新定义。柳志民说：“如果只优化一种材料，空间有限；那为什么不能把材料、电芯、电池总成、热管理、控制算法乃至制造体系放在一起重新设计，让整套系统共同完成过去单个零部件完成不了的事？”
2024年，理想MEGA上市，在全行业首次实现5C超充，完成了“充电10分钟续航500公里”的目标。以此为起点，理想继续深度自研电池，将技术升级为“连山电池”，计划全系搭载。
除了充电快，电池还要跑得远，这就需要更大电量。理想通过电池包高度集成化设计挖掘电量储存空间：取消长纵梁，改用日字型框结构多装3.2度电；把冷却管路和膨胀梁合二为一，节省25毫米、多装1.6度电；用高度集成的电路板替代BDU线束，抢回0.8度电。
最终，新一代增程理想L8纯电续航达到430公里，即将上市的2026款理想i6两驱版达到780公里，整体续航相对2025款提升8%。
电量大了，还得放得出来。磷酸铁锂电池的电量和低温性能一直是行业难题。理想通过自研算法解决：针对电量估算，开发ATR自适应轨迹重构算法，将误差控制在3%以内；针对低温性能，开发APC功率自研算法，精准识别电池功率边界，冬季峰值功率提升40%以上，低温标准工况下可多放出5%的电量。
不过，研发之外，外界最大的疑问是：理想声称自研电池，但电芯是代工生产，品质如何保证？
柳志民正面回应：“无论由谁生产，我们的核心原则都是理想品质、理想担保。”连山电池电芯采用自研代工模式，但理想搭建起覆盖原材料生产、电芯制造、整包装配全环节的质量管控体系，共设置9960项质量管控点。“每一颗电芯的生产数据可追溯20年”，依托连山数据底座，打通电芯使用哪批原材料、经过哪些工序等全部数据，形成完整数字履历；每一颗下线电芯都拥有专属的电子身份证。
消费者关注电池，最关注的还是安全。
连山电池建立六道安全防线：防磕碰、防进水、防漏液、防热扩散、连山智造管控、连山预警检测，覆盖设计、生产制造和车辆使用全生命周期。防磕碰方面，可承受等效500焦的底部冲击而电池包不起火；防进水方面，达到IPX8和IPX9K最高防护等级；防漏液方面，理想把冷却液管路壁厚较传统设计提升25%，并经过等效10年、30万公里的长期腐蚀验证，同时设计分区隔仓结构，将局部漏液限制在独立舱室。
这个防漏液设计，不免让人想起当年理想MEGA的召回事件——因冷却液防腐性能不足导致水冷板被腐蚀，极端条件下可能引发动力电池热失控。此次的加厚管路、长效腐蚀验证和分区隔仓，正是对这段隐患的针对性补强。
热扩散防护方面，理想实现50度高温环境下单颗电芯热失效、24小时整包不起火，远超新国标要求的2小时。正是依托这套体系，理想正式公布两项保障承诺：“电池不自燃终身保障”“碰撞不起火终身保障”。
02
电驱：从材料到芯片自研
电池万众瞩目，电控其实也和用车体验密切相关。
动力驱动负责人刘强登台时，先展示了一本杂志的封面——德国汽车动力领域权威期刊《MTZ》2026年年度首刊。封面上是理想i8和它的动力总成。“这是中国车企的电驱动系统首次登上这本杂志封面。”刘强说，“也是对中国汽车技术的认可。”
理想汽车动力驱动负责人刘强
2021年，理想开始规划新一代电驱动平台，研发覆盖系统设计、电机、电控、材料、芯片、算法及制造等环节。“当时市面上没有能够同时满足我们所有需求的方案。既然买不到，我们就自己造。”刘强说。
最令动力驱动负责人刘强骄傲的突破之一，是自研的CR119铸铝转子材料，相比行业标杆，机械强度提升21%，导电能力提升超8%。另一个关键突破是自研的分布式无端子直连技术，把传统功率模块上的高压端子全部砍掉，让铜排直接连接功率模块基板，离芯片只有3毫米，“相当于给电流修了一条直达芯片的高速公路”。
可靠性方面，理想引入来自航空行业的PHM故障预测与健康管理系统，对电驱动系统里所有旋转零件实时监控、提前预警，“宁可让它坏在工厂的测试台架上，也绝不让它坏在用户的旅途中”。
03
超充：建站多，标准高
在整个PowerDay现场，观众反应最热烈的部分是超充。
充电网络负责人孙广敏介绍，过去三年，理想建成超过4200座超充站、超过23000根超充枪，接入的电力容量超过2GWh。“理想汽车是国内唯一一家规模化先建网再卖车的品牌，目的就是让用户提车的第一天就享受到车桩匹配的5C超充速度。”
理想汽车充电网络负责人孙广敏
理想不仅建站快，标准也高。为做到“找站快”，理想超充站95%以上设在高速服务区内，而且是地面站。充电枪设计也藏着细节：自研枪线经过17轮迭代，提枪重量降低50%，热交换面积提升120%，更轻便、易插拔，让用户单手也能轻松操作。
孙广敏强调：“快是入门，稳定是进阶，‘更安心’才是理想超充的终极目标。”每一次充电过程中，系统会对1710项潜在异常点进行安全巡检，“理想超充的每一次充电，都是在给电池做一次全方位深度体检”。按照规划，理想计划在2027年春节前将5C超充枪数量提升至8300根，今年还将投运全球首个“全车位全自动超充站”。
04
自研的战略逻辑
整场PowerDay看下来，理想展示的不只是一系列技术成果，更是一次自研技术的战略宣告。
因为自研，理想可以把原材料、制造、整车、用户数据放在同一个系统里，云端能提前72小时预警，充电桩能在到达前算好最优预热时机，电池能在低温和高倍率之间找到平衡点——这些能力不是买来的零部件能提供的。
因为自研，理想也反哺了供应链：CR119铸铝转子材料已授权给合作伙伴面向行业提供；自研功率芯片量产一年上车400万颗保持零失效。
最终，这场发布会既是对过去质疑的回应——关于自研电池，关于“去宁德化”的争议——也是一次定位的明确：理想要做的不是替代供应商，而是成为那个既懂电池又懂车的整机厂，依靠电池、热管理、BMS、充电网络一体化闭环，拿到零部件采购无法获得的系统协同能力，为用户带来整体体验。